本人自1995年参加工作以来，先后在东风商用车，东风（十堰）发动机部件公司，东风康明斯排放处理系统有限公司从事技术及相关的管理工作。有着丰富的工艺设计，工装设计，项目管理以及带团队的经验。尤其从2012年加入东风康明斯以来，在运营推进方面，负责编制年度投资规划，固定资产管控；在产线建设方面，共计完成国四~国五期间6条生线的设计与建设，国六期间18条生产线的设计与建设直至量产；在运营优化方面，负责产线的满产爬坡，UPH的提升，人机工程的改善，柔性化的生产模式，工装智能库的设计，Cobert替代人工的规划，致利于打造无烟无尘工厂；在团队建设方面，属于教练型管理风格，注重人岗匹配，建立学习机制，打造高效团队。

在科研方面，本人注重从最经济方案着手，对一些卡脖子的技术环节反复攻关，最终取得了不错的成绩。以2023年M15平台装配为例，2023年初为更有效的占据重马力市场，同时对原重马力的排放产品做成本优化，推出了M15平台来逐步替代原有的L9及Z14平台。M15平台产品一经推出，因其在某些结构上做了一些变动，价格及性能更适合市场的期望，产量以每月1000台递增，但与此同时，也暴露出在某些结构上设计较为单薄，装配过程中出现严重变形，客户投诉立即升温，康明斯（中国）北京的设计团队紧急成立项目组，虽从受力模拟，故障权分析等多方面研究，历时３个月仍未根本解决问题，最后不得已需要将装配件的厚度从1.5mm增加到2.5mm，以此来减小装配带来的变形。但是这种变更会带每件增加５元的成本，同时供应商1.5mm的模具将报废，重新投入３０万重新开模，且还要３个月的开模时间。客户的焦点也不能短期内解决，在此关头，我经过反复验证，提出以下改进点：

１ 将原有DPF隔热罩长度两端各缩短２ｍｍ（这本身是设计问题所致）

２ 更新装方法，将原来一次打扭矩２０ＮＭ，变更为两次打紧８NM＋２０ＮＭ

３ 在EGP堆垛时，增加同轴度堆垛工装（花费４万，２０天制作完成）

经过三项举措，立即解决了变形问题，使得产品得已批量生产直至交付。

以天然气15N为例，自2023年3月，天然气的后处理产品每月以4000套的需求批量供货，但从５月开始陆续出现M18螺母凸焊漏气的现象，严重时高达100%，工厂不得不边生产边补焊，造成UPH无法满足，同时额外增加一道补焊工序（新增一台焊机，一名焊工）。并引起客户BFCES对DCES的严重不满，虽然DCES紧急成立了项目组，但效果甚微，甚至做了最坏的打算，将原有电阻焊工艺作废，且氢弧焊来替代。要知道之所以采用电阻焊，是因为其效率高，普通工人就能操作，如果用氢弧焊来替代，需要专门的焊工，且至少２人，由此带来焊丝、气体等制造成本的消耗。

为此我经反复研究，发现M18凸焊螺母在同行业确实是一个难题，国家标准包括相关的美标也只推荐≤M1２的螺母用电阻焊，同行业中做的最好的，其密封性也只做到了95％。为此，我翻阅了很多典籍，同时对此不同凸焊螺母凸台的设计，发现通过变过凸台的分布直径以及凸台的大小是可以提升其密封性（左侧是原设计，右侧是更改后的设计）

通过改进设计，其密封性可以做到98%，大于同行业的最好水平。

通过上述的２个案例，我总结出任何技术工作的成就都来自于不断的总结以及勤奋，只有那些敢于挑战一切不可能的人最终才会取得突破。